Muitas empresas investem em balanças, sistemas de pesagem dinâmica, procedimentos documentados e formação dos operadores para garantir a conformidade dos seus produtos pré-embalados. No entanto, apesar deste investimento, continuam a ocorrer não conformidades, desperdícios e perdas financeiras associadas ao enchimento.
Conteúdos abordados
Em grande parte dos casos, o problema não está na ausência de controlo, mas sim na forma como esse controlo é implementado e utilizado. Um sistema de controlo robusto e eficaz deve permitir detectar desvios atempadamente, corrigir causas e garantir que os produtos colocados no mercado cumprem não só os requisitos legais, como também as especificações internas.
Apresentamos cinco razões frequentes que podem comprometer a eficácia de um sistema de controlo de pré-embalados.
1. Os dados são recolhidos, mas não são utilizados para tomar decisões
Em muitas empresas, os registos de controlo em processo são preenchidos de forma rigorosa, mas acabam arquivados sem qualquer análise posterior, principalmente quando esse registo é feito em papel, embora também aconteça frequentemente com arquivo digital.
Muitas vezes os registos até são feitos em duplicado, passando do papel para o digital, sem qualquer análise e, consequentemente, com impossibilidade de intervir em tempo real, uma vez que são arquivados à posteriori. Quando os resultados das medições não são utilizados para identificar tendências ou desvios, o controlo transforma-se numa simples tarefa administrativa.
É, por isso, importante colocar algumas questões:
- Existe análise periódica dos resultados?
- Os desvios geram ações corretivas?
- Os responsáveis acompanham a evolução do processo?
Recolher dados é importante, mas utilizar esses dados para melhorar o processo é o verdadeiro objetivo do controlo. Sem isso, todo o investimento e tempo gasto na obtenção desses dados é um dos maiores desperdícios de um embalador.
2. A amostragem foi definida por hábito e não por adequação ao processo
É comum encontrar empresas onde a frequência e a dimensão da amostragem foi estabelecida há vários anos e nunca mais foi revista. Expressões como "sempre fizemos assim" ou "medimos de hora a hora porque é o que está na legislação" revelam falta de validação do plano de amostragem e desconhecimento da relevância que os ajustes no mesmo podem ter.
O plano de amostragem deve ter em consideração fatores como:
- Variabilidade do processo;
- O valor acrescentado dos produtos;
- Histórico de desvios;
- A adequabilidade dos equipamentos utilizados nas medições;
- Permitir a deteção de desvios ao longo do tempo.
Enquanto uma frequência insuficiente pode levar a uma maior probabilidade de produzir produto não conforme antes da deteção do problema, uma frequência demasiado alta pode tornar-se redundante e um desperdício de tempo. Uma dimensão de amostra desajustada, também pode levar a leituras incorretas do estado do processo, podendo criar dificuldades no cumprimento dos requisitos legais.
O importante é começar por obter dados e depois de obter indicadores com esses mesmos dados que permitam ajustar o plano de amostragem. Desta forma conseguiremos que o controlo permita cumprir, não só os requisitos legais aplicáveis como otimizar o embalamento dos produtos.
3. Os equipamentos de medição não são adequados ao processo
Nem todos os equipamentos utilizados na determinação dos conteúdos efetivos dos pré-embalados são adequados para todas as aplicações. Equipamentos com uma resolução insuficiente ou com incerteza elevada podem comprometer a fiabilidade das medições e dificultar a deteção de desvios nos processos. Ao definir um sistema de controlo, é importante verificar e validar se os instrumentos utilizados cumprem determinadas características:
- Resolução adequada às diferentes gamas de quantidades nominais e embalagens;
- Capacidade compatível com os pesos máximos e mínimos a determinar;
- Rastreabilidade adequada à utilização do equipamento;
- Validações internas periódicas, devidamente documentadas.
Um processo só pode ser controlado com confiança se as medições forem fiáveis. É muito comum os embaladores acreditarem que têm os processos sob controlo, mas os dados obtidos através dos seus equipamentos não traduzirem a realidade. Isto conduz a falhas que ocorrem silenciosamente por falta de validação das variáveis que condicionam o sistema de mediação.
4. O valor da tara utilizado não está sob controlo
A tara é frequentemente uma das causas mais subestimadas de não conformidade. Alterações no fornecedor da embalagem, diferenças de lote ou variações de humidade podem provocar alterações significativas no peso da embalagem. Quando a tara não é atualizada ou verificada regularmente, o peso médio determinado pode afastar-se da realidade sem que o embalador se aperceba, traduzindo-se depois em medições incorretas do conteúdo efetivo dos pré-embalados.
Por vezes, dependendo das quantidades nominais analisadas, variações muito pequenas na massa da tara, na ordem das décimas de grama, podem ter impactos significativos nas quantidades dos pré-embalados. Algumas boas práticas para obter um valor de tara fiável, incluem:
- Determinação periódica da tara;
- Definição de critérios para reavaliação;
- Registo das alterações verificadas ao longo do tempo;
- Uma boa comunicação entre compras, produção e qualidade.
O Anexo B, da Recomendação R87 da OIML, tem um procedimento que os embaladores podem utilizar para determinar o valor da tara média de um pré-embalado. É usada uma amostragem de 10 ou 25 unidades, dependendo de determinadas características, não só do produto, como também da variabilidade no peso da própria tara.
5. Confusão entre os limites legais e as especificações do processo
Este é provavelmente um dos erros mais frequentes. É muito comum os embaladores utilizarem os critérios de aceitação de lotes, definidos na legislação, como métricas para a validação dos seus processos. As tolerâncias estabelecidas na legislação, nomeadamente na Portaria n.º 374/2023 de 15 de novembro, são para ser utilizadas pelos OVM nos ensaios de verificação metrológica de pré-embalados e, por isso, não devem ser utilizadas como especificações dos processos.
Um processo que trabalha constantemente próximo das tolerâncias legais está mais exposto ao risco de produzir unidades não conformes devido à variabilidade natural da produção. Para conseguir garantir bons resultados no controlo em processo, é necessário que:
- O processo esteja centrado em torno do valor nominal;
- Sejam definidos limites de especificação internos de alerta;
- As correções sejam efetuadas antes de atingir os limites legais.
A conformidade legal deve ser encarada como um requisito mínimo e não como um objetivo operacional. O cumprimento das 3 Regras do Embalador consegue-se através da adequação dos meios e dos métodos aos seus próprios produtos e processos e não através de regras generalizadas a todos os pré-embalados.
Conclusão
Um sistema de controlo de pré-embalados eficaz vai muito além da realização de pesagens ou do preenchimento de registos. O seu verdadeiro valor reside na capacidade de monitorizar o processo, antecipar desvios e apoiar a tomada de decisão. Ao analisar estes cinco aspetos, muitos embaladores descobrem oportunidades para melhorar a conformidade legal, reduzir desperdícios e aumentar a eficiência produtiva.
Afinal, o sucesso de um sistema de controlo não depende da quantidade de dados recolhidos, mas da capacidade de transformar esses dados em ações que garantam produtos conformes e processos mais robustos.
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Autor
Rui Silva
Mestre em Eng.ª do Ambiente, Rui Manuel Pedrosa da Silva realizou e coordenou, desde 2008, ensaios de verificação metrológica de Pré-embalados. Desde 2012, participou como formador e orador em vários seminários e formações sobre Controlo Metrológico de Pré-embalados. Atualmente desempenha funções de Consultor externo na empresa Sinmetro.